Linia montażowa silników Mercedes Benz Jawor
Projekt obejmował kompleksowe uruchomienie i integrację linii montażowych do produkcji silników Diesla oraz benzynowych dla nowo powstałej fabryki Mercedes-Benz w Polsce.
Klient
Mercedes-Benz Manufacturing Poland – fabryka w Jaworze
Zakres współpracy
Programowanie PLC • Robotyka • Integracja systemów dokręcania i dozowania • Testy szczelności • Kontrola wizyjna
Okres realizacji
2018-2020
Języki projektu
polski, niemiecki, angielski
O projekcie
W latach 2018–2020 zrealizowaliśmy uruchomienie dwóch kluczowych linii montażowych dla Mercedes-Benz w Jaworze. Projekt dotyczył nowoczesnych jednostek napędowych (diesel i benzyna) i obejmował trzy główne etapy procesu: Rumpf (montaż kadłuba), Kalttest (testy zimne) oraz Endmontage (montaż końcowy).
Linie składały się z zaawansowanego miksu stacji manualnych, półautomatycznych oraz w pełni zautomatyzowanych cel robotycznych, zapewniając najwyższą precyzję i wydajność wymaganą przez standardy Mercedes-Benz.
Zakres prac
Zespół składający się z 6 specjalistów (4 programistów PLC oraz 2 robotyków) odpowiadał za:
– programowanie Siemens PLC w standardach Mercedes-Benz,
– integracja i programowanie robotów KUKA,
– integrację specjalistycznych systemów technologicznych (dokręcanie, dozowanie, wizja),
– koordynację przepływu materiału między poziomami hali (współpraca z systemami zawieszek),
– testy, optymalizację cykli oraz wsparcie rozruchu technologicznego.
Kluczowe elementy zakresu
1) Programowanie PLC
– implementacja logiki sterowania dla linii Rumpf, Kalttest i Endmontage,
– obsługa i parametryzacja zaawansowanych procesów montażowych,
– komunikacja z systemami nadrzędnymi klienta i śledzenie produktu (Traceability).
2) Robotyka
– programowanie robotów KUKA w aplikacjach handlingowych i procesowych,
– synchronizacja pracy robotów z urządzeniami peryferyjnymi.
3) Motion Control
– konfiguracja i optymalizacja napędów SINAMICS S120,
4) Integracja technologii procesowych
– Systemy dokręcania: integracja rozwiązań Cleco DGD oraz mPro,
– Dozowanie: obsługa systemów nakładania środków uszczelniających SCA Atlas Copco,
– Testy i kontrola: integracja stacji testów szczelności JW Froehlich oraz grawerek znakujących komponenty.
5) Systemy wizyjne i identyfikacja
– wdrożenie kontroli wizyjnej opartej na systemie NeuroCheck,
– integracja skanerów COGNEX do automatycznej identyfikacji kodów i komponentów.
Wyzwania projektu
UJednym z najciekawszych i najbardziej wymagających etapów była automatyczna stacja przekazująca obrobiony blok silnika z linii Rumpf na system zawieszek transportowych znajdujący się na wyższej kondygnacji. Zadanie to wymagało ścisłej współpracy i zaawansowanej synchronizacji ze specjalistami firmy Siemens, odpowiedzialnymi za system wind i transportu podwieszanego.
Główne wyzwania
Technologie i rozwiązania wykorzystane w projekcie
| Sterowniki PLC | Siemens SIMATIC S7-1500 / TIA Portal |
| Robotyka | KUKA |
| Napędy | SINAMICS S120 |
| Systemy wizyjne i ID | NeuroCheck, COGNEX |
| Narzędzia montażowe / przykręcanie | Cleco DGD, mPro |
| Dozowanie | SCA Atlas Copco |
| Testy szczelności | JW Froehlich |
Efekty i korzyści dla klienta
Najważniejsze rezultaty
Terminowe uruchomienie kluczowych linii montażowych w nowym zakładzie produkcyjnym.
Pełna automatyzacja krytycznych procesów (dozowanie, dokręcanie, transport pionowy).
Gwarancja 100% identyfikowalności (traceability) każdego zmontowanego silnika.
Wysoka niezawodność stacji automatycznych dzięki optymalizacji pracy robotów i napędów.
Wartość dodana dla fabryki Mercedes-Benz Jawor:
Bezpieczeństwo procesowe: Integracja systemów dozowania i dokręcania wyeliminowała ryzyko błędów montażowych w kluczowych węzłach konstrukcyjnych silnika.
Efektywność logistyki wewnątrzzakładowej: Płynne połączenie linii Rumpf z systemem transportu podwieszanego (wspólnie z Siemens) zoptymalizowało wykorzystanie przestrzeni produkcyjnej.
Standard jakości premium: Pełna implementacja systemów kontroli wizyjnej i szczelności zagwarantowała, że każda jednostka napędowa opuszczająca linię spełnia rygorystyczne normy marki Mercedes-Benz.
Dlaczego klienci wybierają nas przy projektach typu commissioning?
– Ekspercka wiedza o standardach OEM: Doskonała znajomość specyficznych wymagań i standardów programowania grupy Mercedes-Benz.
– Interdyscyplinarność: Łączymy kompetencje PLC z zaawansowaną robotyką (KUKA) oraz technologiami procesowymi (SCA, Cleco, JW Froehlich).
– Partnerstwo i kooperacja: Umiejętność efektywnej współpracy z wieloma dostawcami technologii jednocześnie (np. synchronizacja z systemami Siemens).
– Doświadczenie w „Greenfield”: Sprawdzona skuteczność w uruchamianiu linii w nowo budowanych fabrykach, gdzie kluczowa jest elastyczność i odporność na dynamiczne zmiany projektowe.
– Stabilność wdrożenia: Zapewniamy wsparcie nie tylko do momentu uruchomienia, ale także w fazie stabilizacji produkcji seryjnej.
Podsumowanie
Projekt zrealizowany dla Mercedes-Benz Manufacturing Poland w Jaworze, to doskonały przykład zarządzania złożonym procesem uruchomienia (commissioning) w branży automotive. Dzięki integracji zaawansowanych systemów dokręcania, dozowania, testów szczelności oraz unikalnemu rozwiązaniu transportu między poziomami hali, zespół dostarczył linie produkcyjne o najwyższym stopniu zautomatyzowania i niezawodności. Realizacja ta potwierdziła nasze kompetencje w obsłudze wielkoskalowych inwestycji dla liderów segmentu premium.
Skontaktuj się z nami – odpowiemy w 24h!
Masz pytania dotyczące automatyzacji produkcji? Wypełnij formularz kontaktowy, a nasz zespół skontaktuje się z Tobą w ciągu 24 godzin – telefonicznie lub mailowo.
Podczas rozmowy lub korespondencji wspólnie określimy zakres interesujących Cię prac i usług. Następnie przeprowadzimy wewnętrzną analizę Twojego zapytania, aby przygotować najlepsze możliwe rozwiązanie.
W ciągu maksymalnie 5 dni roboczych wrócimy do Ciebie z informacją o kolejnych krokach.
Zrób krok w kierunku nowoczesnej automatyzacji – wypełnij formularz już teraz!
