Diabeł tkwi w szczegółach – energia elektryczna w przemyśle
Wraz ze wzrostem kosztów energii elektrycznej zwiększa się inflacja producencka. Jak poradzić sobie z wysokimi rachunkami za prąd w zakładzie produkcyjnym? Czy można znaleźć sposób, aby optymalizować zużycie nośników energii w parku maszynowym?
Energia elektryczna — szczególny składnik kosztu produktu
W zależności od branży, w jakiej działa firma w pierwszym kroku powinna zadać sobie pytanie — czy jest w stanie koszt zużycia energii elektrycznej przesunąć na klienta końcowego.
- Jeśli tak, ma znacznie słabszą motywację, do wdrażania rozwiązań pozwalających na obniżenie zużycia mediów. Dzieje się to w dwóch przypadkach.
- Gdy produkt firmy jest towarem pierwszej potrzeby i niezależnie od ceny, zainteresowanie klientów nie zmniejszy się.
- Gdy koszt energii elektrycznej w wytwarzanym produkcie jest marginalny w stosunku do całości kosztu poniesionego przez konsumenta.
- Gdy produkt firmy jest towarem pierwszej potrzeby i niezależnie od ceny, zainteresowanie klientów nie zmniejszy się.
- Jeśli nie — ponieważ koszt energii elektrycznej stanowi wysoki poziom kosztu wytworzenia — aktywnie poszukuje narzędzi, które pozwolą znaleźć oszczędności. W przeciwnym razie może okazać się, że klienci będą wybierać produkty konkurencji, która lepiej przygotowała się do zmiennej rzeczywistości i potrafi w taki sposób optymalizować procesy, aby nie podwyższać ceny oferowanych wyrobów. Zdolność prowadzenia fabryki w sposób elastyczny, pozwalający na sprawną regulację w zależności od aktualnych warunków staje się w tym przypadku koniecznością.
Energooszczędność parku maszynowego — poznaj szczegóły
Wiele rozwiązań i urządzeń oferowanych obecnie na rynku musi spełniać różnego rodzaju normy. Dzięki temu już od początku są one energooszczędne. Warto jednak pamiętać, że czas oraz żywotność maszyn w przemyśle może sięgać kilkunastu, a nawet kilkudziesięciu lat. Dlatego należy zwrócić uwagę na istniejący park maszynowy i zastanowić się, co można zrobić, aby zminimalizować koszty nośników energii.
Kluczowa jest wiedza na temat realnego zużycia prądu poszczególnych maszyn. Dzięki temu można dokładnie wyliczyć koszt energii i procent kosztu wytworzenia konkretnego produktu, jaki stanowi nośnik energii. To z kolei umożliwia świadome podjęcie dalszych decyzji biznesowych, np. porównanie danych z innymi maszynami i ewentualne zaplanowanie zakupu nowego urządzenia, które jest bardziej energooszczędne. Przede wszystkim trzeba skoncentrować się na monitoringu poszczególnych maszyn, a nie tylko całej fabryki.
Energia elektryczna a zarządzanie danymi produkcyjnymi
Każde z rozwiązań informatycznych oferowanych przez firmę amiSter umożliwia synergię danych z maszyn z informacjami dotyczącymi m.in. poszczególnych poborów energii. To, co nas wyróżnia to ogromna wiedza związana z automatyką i technologią wytwarzania konkretnych wyrobów. Dzięki temu możemy doradzić klientowi, w jaki sposób dobrać poszczególne sensory, aby rozpocząć monitoring zużycia energii lub innych mediów. Posiadamy do tego dedykowane rozwiązania klasy EMS (ang. Energy Management System), a każde z naszych systemów m.in. klasy MES (ang. Manufacturing Execution System) czy chociażby związane z planowaniem produkcji pozwala na integrację z danymi dotyczącymi zużycia. Jest to istotne dla zarządzających zakładami produkcyjnymi, ponieważ sam monitoring zużycia nośników energii czy innych mediów bez odpowiedniego kontekstu może okazać się informacjami mało wartościowymi. Natomiast, przykładowo kontekst maszyny, produktu, poszczególnego zlecenia produkcyjnego daje praktyczną wiedzę, która w efekcie pomaga w podejmowaniu biznesowych i rozwojowych decyzji.
